EL PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE AZÚCAR
El proceso industrial para la fabricación de azúcar
implica la aplicación de varios procesos para convertir el jugo de caña en
cristales y depurarlos de manera natural de impurezas que pudieran resultar
dañinas para el organismo.
El proceso de
fabricación consta de los siguientes subprocesos:
a. Entrada
b. Molienda
c. Clarificación
d. Evaporación
e. Cristalización
f. Separación
g. Refinado
h. Secado
i. Envasado
A. ENTRADA
Inicia con el peso en básculas de las unidades que
transportan la caña de azúcar en el ingenio y que se encuentran al ingreso del
área industrial. Además en esta parte se determina la calidad de la materia
prima, tomando muestras que se analizan continuamente en el laboratorio de
control de calidad. La caña que llega a la fábrica se descarga sobre las mesas
de alimentación por medio de viradores de caña con capacidad de 50 TM. Para
tener un proceso más limpio, en las mesas de caña se aplica agua entre 110 y
120 °F para lavado, eliminando así sólidos o materia extraña como la tierra,
sales, minerales, piedras y otros que se adhieren a ella en el campo durante el
alce a las jaulas que la transportan hacia la fábrica.
Luego la caña se somete a un proceso de preparación que
consiste en romper y desfibrar las celdas de los tallos por medio de
troceadoras, picadoras oscilantes y desfibradoras, para poder pasar al proceso
de extracción del jugo.
B. MOLIENDA
Este es un proceso continuo que actualmente se realiza
en tres tándemes de molinos con capacidad de molienda diaria total de 32.200
TM, distribuido en tándem “A” (9,000 TM); tándem “B” (11,040 TM) y tándem “C”
(11,960 TM).
Hacia estos tándems se alimenta con caña preparada, la
cual es sometida a una serie de extracciones utilizando molinos de rodillo o
mazas y todos los molinos son de cuatro masas rayados en forma de “V”.
Para hacer más eficiente el proceso de molienda, los
jugos pobres de los molinos posteriores se aplican nuevamente en el proceso
(proceso de maceración) y en el último molino se aplica agua caliente con
temperatura entre 155-179 °F para aumentar la extracción.
El bagazo es un subproducto industrial que se
transporta hacia el sistema de calderas para usarlo en calidad de biomasas como
combustible. El sobrante tiene como destino la hidrolización y reserva para
cubrir paros de emergencia.
C. CLARIFICACIÓN
El jugo proveniente de los molinos pasa por
calentadores, que llegan a temperaturas entre 140 y 155 °F. Luego pasa por la
torre de sulfatación, bajando el PH para producir azúcar blanco únicamente. En
esta etapa se utiliza azufre como agente decolorante; luego mediante la edición
de la bachada de cal entre 6 y 10 baume se neutraliza el jugo. El calentamiento
del jugo se realiza en tres etapas; la primera por vapor vegetal de 5.0 psi
alcanzando temperaturas entre 175 y 185 °F; la segunda por vapor de 5.0 psi
alcanzando temperaturas entre 205 y 215 °F y la última con vapor de 10 psi para
rectificación del jugo en forma automática. Con el proceso anterior se logra
que el jugo, al ser liberado a presión atmosférica, sufra una pequeña
evaporación en el tanque flash evitando que los flóculos floten o decanten con
lentitud por la presencia de burbujas atrapadas en el interior.
El siguiente paso es alimentar el jugo a los
clarificadores a baja velocidad para permitir la concentración de lodos y que
pueden ser extraídos por gravedad en un clarificador SRI y con bombas en los
Rapi Door 444. En la etapa final de este proceso se utilizan coladores
vibratorios con malla 110 mesh para la eliminación de bagacillo y evitar que
llegue al producto final.
Los filtros de cabeza son parte indispensable del
proceso, pues sin ellos, la pérdida de sacarosa en la cachaza seria
significativa.
D. EVAPORACIÓN
La operación del sistema de evaporación en la planta es
de quíntuple efecto, tanto para la línea de blanco como para la línea de crudo.
La operación es relativamente sencilla debido a que se fijan las condiciones de
entrada, salida, nivel de cada evaporador y extracción de vapores vegetales
hacia el exterior.
La evaporación se realiza en evaporadores tipo Roberts
en los cuales el vapor y el jugo se encuentran en cámaras separadas que fluyen
en el mismo sentido.
El jugo pasa de un evaporador a otro con bombas
denominadas “de transferencia”. El control global de un evaporador se ejecuta a
través de la estabilización de cinco factores muy importantes:
·
La concentración del producto final
·
La presión absoluta en el último cuerpo
·
La alimentación de vapor y jugo al primer
evaporador
·
Remoción de condensados y gases
inconfensables
·
El
control de incrustación en cada evaporador
E. CRISTALIZACIÓN
La
cristalización o crecimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo
en tachos al vacío. Estos cocimientos, según su pureza producirán azúcar crudo
y azúcar blanco. Este es un proceso demorado que industrialmente se acelera
introduciendo al tacho unos granos microscópicos de azúcar, denominados
semillas. La experiencia del operativo debe juzgar el punto exacto del
cocimiento, para la obtención de un buen producto.
F. SEPARACIÓN
Los cristales del azúcar se separan de la miel restante
en la centrifugas equipos cilíndricos que giran a gran velocidad. La miel pasa
a través de las telas, los cristales quedan atrapados dentro de las centrifugas
y luego se lavan con agua. Las mieles vuelven a los tachos o bien se utilizan
como materia prima para la producción de alcohol en las destilerías. El azúcar
pasa al proceso de secado y enfriado.
G. REFINACIÓN
En el caso de la producción de azúcar blanca refinada,
existe un proceso adicional, que utiliza como materia prima azúcar blanco
estándar o azúcar crudo.
En este proceso se disuelve el azúcar a 60 grados brix,
luego se le adiciona carbón activado y tierra diatomácea. Esta solución se hace
pasar por primera y segunda filtración en filtros verticales, hasta obtener un
licor claro. El licor es evaporado y empieza la cristalización de los granos.
H. SECADO
En el proceso de centrifugado se utiliza agua de
condensado para lavar el azúcar, lo cual da como resultado humedades entre 0.3
% y 0.6%, por lo que es necesario pasarla por un proceso de secado para
alcanzar niveles entre 0.2% para azúcar crudo y 0.03% para azúcares blancos.
I. ENVASADO
El azúcar crudo de exportación sale directamente de la
secadora a las bodegas de almacenamiento. En las bodegas se carga a granel en
camiones que la transportan al puerto de embarque.
El azúcar blanco estándar y refinada se empaca en sacos
de 50 y 46 kg y jumbos de 1400 kg. para ser comercializado local e
internacionalmente.
muy hermoso tu trabajo :)
ResponderEliminarMuchas gracias c:
EliminarMuy Buenooo & Muy útil.
ResponderEliminarInteresante tu informe, bien elaborado ;)
ResponderEliminarMuy Bueno Trabajo :)
ResponderEliminarBuen trabajo :D informacion detallada y precisa :)
ResponderEliminarGracias a todos ;)
ResponderEliminarGran trabajo :3 , felicidades!
ResponderEliminarinteresante :)
ResponderEliminarBuen trabajo
ResponderEliminar